KIT TPM VOITTO · FASE PLANEJAR — PASSO 4 · CONDIÇÃO BÁSICA E CAUSA RAIZ

ISHIKAWA 4M + TESTE DE HIPÓTESES

Hipóteses de causa organizadas por 4M e testadas com dados — confirmadas, descartadas e documentadas

Como usar

  1. Escreva na cabeça do peixe o fenômeno estratificado (do Pareto perda-custo, P03) — o modo de falha, não a perda genérica.
  2. Em brainstorming com quem opera o processo, levante hipóteses e distribua nos 4M: Máquina, Material, Método e Mão de obra.
  3. Use a restauração da condição básica (P06) como filtro: hipótese incompatível com o que a limpeza inicial e as etiquetas mostraram no equipamento já morre aqui.
  4. Leve as sobreviventes pra tabela de teste com dados: como testar, o dado obtido e o veredicto — confirmada ou descartada.
  5. Lembre: o Ishikawa gera hipóteses, não prova causa. A prova é o teste — e as descartadas também vão pra Folha de Kobetsu Kaizen.
Fenômeno analisado
Participantes do brainstorming
Data

1. Espinha de peixe — famílias 4M

liste as hipóteses em cada família; marque as prioritárias
Máquina (equipamento)
Ex.: ponto de lubrificação da corrente inacessível atrás da proteção
Ex.: desgaste da coroa acelerando o alongamento da corrente
Método (jeito de fazer)
Ex.: troca de rolamento sem gabarito de alinhamento nem torque padrão
Ex.: rota de lubrificação nunca revisada após a instalação da proteção
Material (insumos)
Ex.: lote de rolamento de qualidade inferior
Mão de obra (pessoas)
Ex.: mantenedor sem treinamento na troca do conjunto tracionador
Fenômeno (efeito)

Ex.: quebra do tracionador da extrusora 2 — 14 paradas/mês, 38 h/mês; 71% das horas em 2 modos de falha (travamento da corrente e falha do rolamento do eixo superior)

2. Teste das hipóteses com dados

quem confirma é o dado — voto não é evidência
Hipótese Como foi testada Dado / resultado Veredicto
H1 — corrente de tração operando sem lubrificaçãoinspeção pós-limpeza inicial + 30 dias com o ponto remoto lubrificadodesgaste dos elos 3× acima do catálogo; após lubrificar, 30 dias sem travamentoCONFIRMADA
H2 — rolamento desalinhado na trocamedição do desvio em 6 trocas + acompanhamento da vida útildesvio de até 0,8 mm sem gabarito; trocas com alinhamento controlado duram 4× maisCONFIRMADA
H3 — sobrecarga da linha sobre o tracionadorconferência do dimensionamento × carga real medidacorrente dimensionada com 40% de folga sobre a carga de picoDESCARTADA
H4 — lote de rolamento ruimhistórico de falhas do CMMS por fornecedormesmo padrão de falha com 2 fornecedores diferentesDESCARTADA

Causas confirmadas (vão pro Why-Why — P08)

Ex.: 1) corrente operando seca — ponto de lubrificação fora da rota (Máquina/Método, interface AM); 2) rolamento desalinhado na troca — sem gabarito nem torque padrão (Método, interface PM). As duas juntas explicam 71% das horas de quebra do tracionador

Dica do especialista

O erro clássico é parar no Ishikawa votado: a equipe elege a causa "favorita" e sai agindo — voto não é evidência. Teste cada hipótese com dado, histórico de falhas ou experimento controlado, e documente as descartadas: descartar com evidência é método, não desperdício — é o que impede o time de investir no alvo errado. E levante o Ishikawa depois de restaurar a condição básica (P06): em equipamento degradado, metade das hipóteses é sujeira, não causa. Causa do tipo "falta de atenção" quase sempre esconde um porquê de método ou de máquina.

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