Perda crônica não escolhe setor.

P1 Qual perda este projeto ataca — e onde ela aparece no mapa das 16 grandes perdas da área?

A perda atacada é o sobrepeso de envase (giveaway) da linha 02: biscoito real saindo além do peso declarado. No mapa das 16 grandes perdas ela é perda de rendimento de material (das 3 perdas de recursos), com um satélite em perdas de medição e ajuste (os 214 ajustes manuais de dosagem por mês). Baseline de 18 meses em 3,4% de sobrepeso com picos de 4,9% — a maior perda mapeada da área, crônica desde jan/2025.

P2 Quanto essa perda custa por ano? (valorização em R$, com memória de cálculo)

Valorização com memória de cálculo validada pela Controladoria: 3,4% sobre 420 t/mês = 14,3 t/mês de produto entregue de graça × R$ 8.182/t de custo do biscoito pronto ≈ R$ 117 mil/mês → R$ 1,4 milhão anuais. A régua é a taxa de defeito de peso — percentual de massa fora da condição Q do peso declarado — apurada pelo checkweigher que pesa 100% dos pacotes; é exatamente a mesma que valida o ganho no fim do projeto.

P3 Qual o OEE de partida decomposto — e em qual fator a perda bate? (ou a régua do pilar: MTBF/MTTR, taxa de defeito)

A régua do pilar QM é a taxa de defeito, não o OEE: o peso é característica de qualidade e o defeito é de peso. Taxa de defeito de partida: 3,4% de massa acima da condição Q (peso declarado), com picos de 4,9% nas horas pós-troca; subpeso (defeito crítico, tolerância zero): 0%. A Matriz QA cruzou defeito × etapa e mostrou o problema central: o sobrepeso nasce na dosagem e só é detectado três etapas depois, no checkweigher — qualidade sendo inspecionada no fim em vez de garantida na origem. Por isso o projeto ancora no QM, com interfaces em PM (plano de manutenção dos componentes que sustentam a condição Q) e AM (CIL e etiquetas do conjunto dosador).

P4 Onde, quando e como a perda se concentra? (estratificação + Pareto perda-custo)

Estratifiquei 4 semanas de dados do checkweigher por bico, turno, produto e momento: o problema não era espalhado — bicos 5 a 8 e primeiras horas pós-troca concentravam o excesso, com picos de 4,9% em qualquer turno. O Pareto dos 214 ajustes manuais registrados na folha de verificação fechou o alvo: deriva dos bicos 5–8 e instabilidade pós-troca somam 70,1% das ocorrências.

P5 Por que este tema é proporcional — atacável em ~3 meses e dentro da autoridade do time?

O tema é proporcional ao time: a perda é crônica e multicausal (equipamento + método), mas as duas alavancas — condição dos componentes de dosagem e padrão de setup — estão dentro da autoridade da linha, com a manutenção da planta e sem CAPEX. Escopo fechado na linha 02 como equipamento modelo, meta em 3 meses. A explicação corrente na fábrica ('massa do dia') estava errada, e provar isso com dados antes de agir foi o que evitou gastar com climatização e classificação de massa.

P6 Qual o B/C estimado do projeto — e por que ele vence os concorrentes?

Priorização fechada pelo B/C: benefício estimado de R$ 830 mil/ano (recuperar ~60% do giveaway) ÷ custo estimado de R$ 60 mil (R$ 25 mil de orçamento + horas da equipe) = B/C 13,8 — 1º do Pareto perda-custo da Produção, à frente da redução de filme plástico (B/C 5,2) e da troca rápida da embaladora (B/C 4,1).

P7 Qual é o tema e a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo, na régua da perda)

Tema: reduzir a taxa de defeito de peso da linha 02 de 3,4% para 1,4% (−59%) até 11/12/2026, com zero subpeso e produtividade mantida. KPI: taxa de defeito de peso (%) pelo checkweigher e kg de giveaway/mês. KAI: % de setups no novo padrão, aderência ao CIL do conjunto dosador e nº de ajustes manuais de dosagem por semana — se os KAIs andam, o KPI vem atrás.

P8 Qual é o pilar âncora do projeto — e quais as interfaces com outros pilares?

Pilar âncora: Manutenção da Qualidade — QM (Hinshitsu Hozen). O projeto exercita do pilar a Matriz QA (defeito × etapa, onde nasce contra onde é detectado), a Matriz QM (componente × defeito, com a condição Q de cada item, valor padrão, método e frequência de verificação), a análise 4M e a lógica de garantir a qualidade pela condição do equipamento — não pela inspeção final. Interfaces: PM (a troca das vedações entra no plano de manutenção preventiva — o furo que deixou a causa nascer) e AM (limpeza inicial, etiquetas e CIL do conjunto dosador, mais a carta de controle por bico operada pelo próprio turno).

P9 Quem participa do projeto — papéis, patrocinador e cronograma por fases?

Líder: supervisora de envase. Equipe: 1 mecânico da manutenção, 1 operador líder de envase, 1 analista da qualidade e o coordenador de PCP. Patrocinador: gerente de Produção, dono do pilar QM na unidade, com R$ 25 mil aprovados. Cronograma: P até 05/10, D (piloto turnos 1 e 2) até 14/11, C até 28/11, A até 12/12 — revisão semanal no pillar board.

P10 O que a restauração da condição básica revelou que o apontamento não mostrava? (limpeza inicial + etiquetas)

Restauramos a condição básica antes de analisar: limpeza inicial do conjunto dosador com operação e manutenção juntos, em 22/09 — 24 etiquetas de anomalia abertas, 16 azuis (operação: resíduo de massa nos assentos das válvulas, guarda solta, ponto de inspeção encoberto) e 8 vermelhas (manutenção: vedações ressecadas dos bicos 5 a 8, mola de retorno com folga, ponto de lubrificação fora da rota). Limpeza é inspeção: as vedações que o apontamento nunca acusou apareceram na primeira hora, com retardo medido de 0,3 s no fechamento das válvulas contra a condição Q de ≤ 0,15 s. Em paralelo, a folha de verificação de ajustes manuais registrou 214 ocorrências em 4 semanas (motivo, bico e horário) e o quadro de setup foi fotografado: cada operador ajustava a dosagem 'no olho' por critério próprio, e o alvo de peso oficial era alto 'por segurança' — herança de antes do checkweigher automático.

P11 Quais causas foram levantadas (4M/Ishikawa) — e como cada hipótese foi testada com dados?

O Ishikawa 4M levantou as hipóteses e a Matriz QM organizou o teste componente a componente. Máquina — desgaste das vedações dos bicos 5–8: CONFIRMADA (inspeção da limpeza inicial achou desgaste severo e retardo de 0,3 s no fechamento, contra condição Q de ≤ 0,15 s). Método — setup sem ajuste fino e alvo defasado: CONFIRMADA (214 ajustes manuais concentrados pós-troca). Descartadas com dados: balança/célula descalibrada (aferição: só 7,5% das ocorrências) e densidade do biscoito entre lotes (o excesso continuava nos mesmos 4 bicos em lotes de densidades diferentes — 13,1%, fica para o próximo ciclo).

P12 Qual é a causa raiz comprovada — e qual a evidência final? (Why-Why ou análise P-M)

Perda crônica pede análise P-M, e foi assim que fechamos. Fenômeno: massa acima do declarado no pacote. Mecanismo físico: a válvula do bico fecha com retardo e libera produto além da dose, e o alvo de dosagem já parte alto. Condições que produzem o mecanismo, pela Matriz QM: vedação fora da condição Q (fechamento > 0,15 s) e alvo de setup fora do padrão. 4M sobre cada condição, e o Why-Why fecha a cadeia: causa raiz 1 — vedação desgastada → componente fora do plano de manutenção → criticidade do item para a qualidade nunca foi avaliada (interface PM); causa raiz 2 — dosagem alta → alvo de peso 'de segurança' → padrão de setup anterior ao checkweigher automático → padrão nunca revisado após a mudança de tecnologia. Juntas explicam a concentração nos bicos 5–8 e nos pós-troca — consistência fechada.

D1 Quais contramedidas bloqueiam cada causa comprovada? (5W2H)

O 5W2H fechou 7 contramedidas, cada uma contra a causa comprovada: trocar as vedações dos bicos 5–8 e restabelecer a condição Q de fechamento ≤ 0,15 s (bloqueia a deriva na origem — R$ 3,2 mil), revisar o padrão de setup com ajuste fino por bico e definir o novo alvo por teste prático (bloqueia a superdosagem — R$ 1,5 mil), carta de controle de peso por bico no checkweigher (R$ 8 mil), CIL do conjunto dosador fechando as 24 etiquetas (interface AM), OJT dos 3 turnos (R$ 2,4 mil) e a troca trimestral de vedações no plano de manutenção preventiva (interface PM). Riscos avaliados: subpeso (mitigado pela conferência de 20 pacotes/bico pós-troca) e perda de ritmo (não ocorreu).

D2 Como as contramedidas foram executadas — datas reais, evidências e ferramentas do pilar aplicadas?

Executei com as ferramentas do QM: as vedações foram trocadas pela manutenção em 20/10 e cada bico foi liberado só depois de medir o tempo de fechamento contra a condição Q da Matriz QM; o setup revisado entrou com ajuste fino de peso por bico e os testes práticos de dosagem cravaram o novo alvo. O piloto de 2 semanas rodou nos turnos 1 e 2 (26/10 a 08/11) com a folha de verificação de ajustes manuais mantida — ela virou o KAI que prova o bloqueio em tempo real. Gasto: R$ 15,1 mil.

D3 Como o time foi comunicado e treinado ANTES de virar a chave? (LPP/OJT)

Treinamento ANTES de virar a chave: operadores dos turnos 1 e 2 treinados por OJT no próprio posto no novo padrão de setup, com lista de presença; LPP do ajuste fino por bico e LPP da verificação do fechamento das válvulas fixadas na envasadora. A mudança foi comunicada na reunião diária da linha; o 3º turno completa o OJT em dez/2026 junto com a entrada do padrão no pillar board.

D4 Quais desvios do plano ocorreram — e o que foi decidido em cada um?

Um desvio registrado: a conferência de pesos pós-troca começou com amostra pequena demais e não capturava a estabilização do início de produção — calibramos para 20 pacotes por bico no checkweigher, e o número acabou incorporado ao padrão. Nenhum outro desvio de prazo, custo ou escopo.

D5 A Folha de Kobetsu Kaizen está atualizada com a execução completa?

Folha de Kobetsu Kaizen atualizada: 5W2H com datas reais, fotos das vedações e das etiquetas antes/depois, ordens de manutenção com componente e condição Q registrados, listas de OJT, folha de verificação do piloto completa e os dados do checkweigher (100% dos pacotes) prontos para a comparação na mesma régua.

C1 Comparando antes × depois na mesma régua: qual foi o resultado? (KPI + KAI)

Antes × depois na mesma régua e no mesmo formato de gráfico do início: mesmo checkweigher, mesmo indicador, mesma apuração. Taxa de defeito de peso de 3,4% (baseline 18 meses) para 1,6% no piloto (−53%), o que equivale a recuperar 7,56 t/mês das 14,3 t entregues de graça; zero subpeso e sem perda de ritmo. KAI: ajustes manuais por deriva caíram de 92 ocorrências/mês para 6, aderência ao CIL do conjunto dosador em 100% e todos os setups do piloto saíram no novo padrão.

C2 Qual o ganho validado em R$ na régua da valorização — e qual o B/C real do projeto?

Ganho validado com o Financeiro na MESMA régua da valorização: 1,8 ponto percentual recuperado sobre 420 t/mês = 7,56 t/mês × R$ 8.182/t ≈ R$ 62 mil/mês de produto recuperado, mais R$ 7 mil/mês de pacotes reprocessados e horas de ajuste manual que deixaram de existir — R$ 69 mil/mês → R$ 826 mil/ano. Custo total realizado: R$ 60 mil (R$ 15,1 mil de investimento + horas da equipe e treinamentos). B/C real = 13,8.

C3 O resultado sustentou ao longo do monitoramento — e o que você faria se não sustentasse?

O resultado sustentou nas 2 semanas de piloto e nas 3 seguintes de acompanhamento, incluindo 6 trocas de produto — o momento crítico da causa 2 — sem retorno do patamar antigo em nenhum bico. Os 0,2 p.p. até a meta de 1,4% dependem da carta de controle por bico e do OJT do 3º turno (dez/2026). Se a taxa de defeito voltasse, o caminho seria reverificar as condições Q da Matriz QM componente a componente — não apertar o alvo no grito.

C4 Houve efeitos secundários — em segurança, qualidade ou outras perdas?

Efeitos secundários: zero subpeso (a restrição inegociável do QM) e produtividade igual — os dois riscos mapeados. Positivos: os operadores pararam de perder tempo com correções manuais (a perda de medição e ajuste caiu junto), o início de produção pós-troca ficou previsível e a folha de verificação virou prática permanente da linha. Nenhuma outra das 16 perdas mapeadas piorou.

A1 Que padrão foi criado ou revisado? (SOP/CIL/LPP com número, versão e data)

Publicados o SOP-ENV-012 v1 (setup revisado com ajuste fino de peso por bico, novo alvo de dosagem definido por teste prático e conferência obrigatória de 20 pacotes por bico após cada troca) e o CIL-ENV-005 v1 (limpeza, inspeção e lubrificação do conjunto dosador, com medição do tempo de fechamento das válvulas contra a condição Q de ≤ 0,15 s), ambos datados de 12/12/2026. Revisado o plano de manutenção preventiva: troca trimestral das vedações dos bicos com registro por componente — a causa 1 bloqueada em nível de sistema, não de evento. Duas LPPs no ponto de uso.

A2 Quem foi treinado no padrão — e como fica quem chegar depois? (OJT + matriz de habilidades)

OJT no posto com os operadores dos turnos 1 e 2 durante o piloto (listas assinadas) e 3º turno em dez/2026; as LPPs do ajuste fino e da verificação das válvulas ficaram no ponto de uso. Os padrões entraram na matriz de habilidades da linha e na integração de novos operadores (interface E&T) — ninguém assume a envasadora sem o OJT do SOP-ENV-012 e do CIL-ENV-005.

A3 Como fica a gestão à vista que segura o ganho? (pillar board: item de controle + plano de reação)

Pillar board da linha 02: carta de controle da taxa de defeito de peso por bico alimentada pelo checkweigher (meta ≤ 1,4%, alerta em 1,8%), subpeso em zero como item de barreira, e os KAIs — setups no padrão, aderência ao CIL e ajustes manuais/semana. Plano de reação: alarme dispara verificação do bico sinalizado contra a Matriz QM (vedação, tempo de fechamento e alvo de ajuste), registro na folha de verificação e, persistindo 1 semana, escalonamento à supervisão com ordem de serviço e análise de falha abertas. Revisão mensal na rotina do pilar QM.

A4 Onde mais a solução se aplica — e qual o plano de expansão horizontal?

Expansão horizontal contratada: linhas 01 e 03 (envasadoras do mesmo fabricante, mesma troca de formato) recebem vedações novas verificadas na condição Q, SOP e CIL adaptados e carta por bico em jan/2027, com os operadores do piloto como multiplicadores — benefício adicional estimado de R$ 490 mil/ano. O quadro de setup padronizado e a Matriz QM do conjunto dosador também foram compartilhados com a planta de salgadinhos como réplica horizontal do grupo.

A5 Quais as lições aprendidas, as perdas remanescentes e o próximo ataque indicado pelo mapa de perdas?

Lições: a média geral escondia a anomalia de 4 bicos específicos; padrão de setup defasado gera perda crônica invisível; e componente sem condição Q declarada e sem plano de manutenção não protege o processo — a Matriz QM existe justamente para isso. Sobre o método: restaurar a condição básica antes de analisar mostrou em uma hora o que 18 meses de apontamento não mostravam, e testar hipóteses com dados evitou gastar com climatização e classificação de massa — as explicações 'óbvias' que estavam erradas. Remanescente no mapa de perdas: a variação de densidade entre lotes (13,1% das ocorrências) — alvo recomendado do próximo ciclo, já com B/C preliminar de 3,4. Folha de Kobetsu Kaizen arquivada no acervo do pilar.