Perda crônica não escolhe setor.
Onde existe equipamento, processo e indicador, o TPM resolve — quebra de máquina, pequenas paradas, retrabalho, atraso de entrega, fila, glosa. Veja o mesmo método aplicado em setores diferentes, cada projeto com sua Folha de Kobetsu Kaizen fechada.
Redução do retrabalho na linha de montagem
Produção · Montagem final · Mar/2026 – Jun/2026 · Pilar FI — Melhoria Específica (Kobetsu Kaizen) · Kobetsu Kaizen
Planejar
A perda de defeito e retrabalho valia R$ 168 mil/ano e derrubava o OEE para 66%; a limpeza inicial mostrou em um turno o que 6 meses de apontamento escondiam, e o Why-Why fechou a causa com torque medido — não votada em sala.
O mapa das 16 grandes perdas da montagem final apontou quatro perdas relevantes — defeito e retrabalho, refugo, perdas de mão de obra (hora extra de recuperação) e pequenas paradas — e a maior delas foi valorizada em R$ 168 mil/ano: o retrabalho por defeito de fixação, rondando 12% das unidades desde a troca do fornecedor de parafusos em jan/2026, custava R$ 14 mil/mês entre horas de recuperação, refugo e hora extra. O OEE de partida decomposto mostrou onde a perda batia: 66% (Disponibilidade 89% × Performance 85% × Qualidade 87%), com o buraco todo no fator Qualidade. A estratificação da folha de verificação apontou ~70% dos retrabalhos em parafuso frouxo, concentrados no 2º turno, e o Pareto perda-custo pôs o tema em primeiro lugar com B/C estimado de 8,2. Antes de analisar causa, o time restaurou a condição básica do posto: limpeza inicial (limpeza é inspeção) abriu 14 etiquetas de anomalia e revelou a parafusadeira do 2º turno fora de calibração, a rede de ar caindo nos picos e o lote de parafusos com cabeça fora de tolerância. As hipóteses 4M foram testadas com dados — a medição achou ~30% das fixações abaixo do torque mínimo, e a hipótese de falta de treinamento caiu no teste com montadores experientes. Meta: retrabalho de 12% para 5% e OEE de 66% para 73% até 30/jun/2026. (projeto ilustrativo)
P1 Qual perda este projeto ataca — e onde ela aparece no mapa das 16 grandes perdas da área?
O mapa das 16 grandes perdas da montagem final classificou as perdas por processo: defeito e retrabalho no posto de fixação, refugo, perdas de mão de obra (hora extra pra recuperar o programa) e pequenas paradas. A perda atacada é a de defeito e retrabalho por falha de fixação — 12% das unidades produzidas (média de 6 meses), contra referência interna de 5%, num salto que coincide com a troca do fornecedor de parafusos em jan/2026.
P2 Quanto essa perda custa por ano? (valorização em R$, com memória de cálculo)
Valorizei a perda em dinheiro com memória de cálculo validada pela Controladoria: horas de retrabalho (2 montadores dedicados × custo-hora), refugo de componentes danificados na desmontagem e hora extra pra repor o programa. Total: R$ 14 mil/mês → R$ 168 mil/ano. É a maior perda da montagem final no Pareto perda-custo e a régua que vai medir o ganho no fim do projeto.
P3 Qual o OEE de partida decomposto — e em qual fator a perda bate? (ou a régua do pilar: MTBF/MTTR, taxa de defeito)
OEE de partida decomposto da montagem final: 66% = Disponibilidade 89% × Performance 85% × Qualidade 87%, contra 75% de referência da planta. A perda atacada bate na Qualidade — cada unidade retrabalhada entra como não conforme de primeira passagem. Réguas de apoio da parafusadeira: 3 paradas/mês por travamento e desvio de calibração medido em 2 dos 6 equipamentos do posto.
P4 Onde, quando e como a perda se concentra? (estratificação + Pareto perda-custo)
Estratifiquei 3 meses de folha de verificação por tipo de defeito, turno e posto: 70% dos retrabalhos eram parafuso frouxo, 15% encaixe incorreto, 9% acabamento riscado. O parafuso frouxo concentra no 2º turno e no posto de fixação. Pareto perda-custo anexado — o alvo do projeto é essa fatia.
P5 Por que este tema é proporcional — atacável em ~3 meses e dentro da autoridade do time?
É um tema proporcional: a perda mais cara da área e resolvível dentro da autoridade do time da montagem (calibração, padrão de aperto e critério de recebimento), sem depender de CAPEX nem de projeto de engenharia — escopo fechado no posto de fixação, com prazo de 3 meses. A perda de pequenas paradas da linha, multicausal e cruzando o PCP, ficou fora e volta pro mapa de perdas remanescentes.
P6 Qual o B/C estimado do projeto — e por que ele vence os concorrentes?
Priorização fechada pelo B/C estimado: benefício de levar o índice de 12% a 5% ≈ R$ 98 mil/ano contra custo estimado de R$ 12 mil (calibração, trava de torque, horas da equipe) → B/C estimado de 8,2, primeiro do Pareto perda-custo da montagem, à frente do ataque ao encaixe incorreto (B/C 3,4).
P7 Qual é o tema e a meta do projeto? (objetivo + valor + prazo, na régua da perda)
Tema: reduzir a perda por defeito e retrabalho de fixação na montagem final. Meta: retrabalho de 12% para 5% das unidades e OEE de 66% para 73% até 30/06/2026, medidos na mesma folha de verificação e no mesmo cálculo de OEE da valorização. KPI: % de unidades retrabalhadas e OEE decomposto. KAI: % de parafusadeiras dentro do plano de calibração do CIL e auditorias de torque realizadas por semana.
P8 Qual é o pilar âncora do projeto — e quais as interfaces com outros pilares?
Pilar âncora: Melhoria Específica — FI (ataque à perda priorizada por custo). Do FI, o projeto exercita o mapa das 16 perdas, o Pareto perda-custo, o Why-Why e a gestão por B/C. Interfaces: AM (restauração da condição básica do posto, etiquetas e CIL da parafusadeira) e QM (matriz QA cruzando defeito × posto gerador, pra mover a detecção da inspeção final pra condição que garante a qualidade).
P9 Quem participa do projeto — papéis, patrocinador e cronograma por fases?
Equipe: eu como líder da montagem final, um inspetor da qualidade, um técnico da manutenção e um montador de cada turno. Patrocinador: gerente industrial, dono do pilar FI na planta. Cronograma: P até 20/04, D até 25/05 (piloto no 2º turno), C até 15/06, A até 30/06 — com revisão semanal no quadro do pilar.
P10 O que a restauração da condição básica revelou que o apontamento não mostrava? (limpeza inicial + etiquetas)
Restauração da condição básica antes de qualquer melhoria: limpeza inicial do posto de fixação com o time inteiro (limpeza é inspeção) abriu 14 etiquetas de anomalia — 9 azuis, que a própria operação resolveu no turno (sujeira nas bancadas, torque-alvo não exposto, mangueira de ar solta, gaveta de parafusos sem identificação), e 5 vermelhas pra manutenção (parafusadeira do 2º turno visivelmente fora do padrão das demais, filtro-regulador da rede de ar saturado, embreagem da parafusadeira com folga). No mesmo dia, o paquímetro flagrou o lote de parafusos com cabeça fora de tolerância. Fotos, vídeo do aperto e as medições foram anexados — a restauração já derrubou parte da variação antes de a análise começar.
P11 Quais causas foram levantadas (4M/Ishikawa) — e como cada hipótese foi testada com dados?
Ishikawa 4M com a equipe: Máquina (calibração da parafusadeira e pressão da rede de ar), Material (lote fora de spec), Método (sem torque-alvo definido) e Mão de obra (treinamento). Testes: torque medido em 120 fixações — ~30% abaixo do mínimo, concentradas no 2º turno (confirma Máquina/Método); medição do lote confirma Material; montadores experientes reproduziram o defeito com a mesma parafusadeira (descarta Mão de obra — e evitou treinarmos o alvo errado). A queda de pressão da rede, corrigida na restauração, explicou a variação residual e saiu da lista de causas ativas.
P12 Qual é a causa raiz comprovada — e qual a evidência final? (Why-Why ou análise P-M)
Why-Why 1: parafuso frouxo → torque abaixo do mínimo → parafusadeira descalibrada → equipamento fora do plano de calibração → posto nunca entrou na rotina de inspeção e calibração (causa raiz 1 — condição básica não mantida, interface AM/PM). Why-Why 2: cabeça fora de tolerância → lote aprovado sem verificação → item não classificado como crítico no recebimento (causa raiz 2). As duas fecham a matriz QA do posto e explicam toda a estratificação — inclusive a concentração no 2º turno.
Executar
LPP e OJT antes de virar a chave, e contramedida na fonte: calibração dentro do CIL, trava de torque (poka-yoke) e inspeção de recebimento entraram num piloto de 2 semanas no 2º turno.
A execução começou por onde a causa morava: um piloto de 2 semanas no 2º turno. Antes de qualquer mudança, os montadores do turno passaram por OJT no novo padrão de aperto com torque-alvo — LPP publicada no posto e presença registrada. A manutenção incorporou a calibração ao CIL do posto e instalou a trava de torque na parafusadeira (poka-yoke: contramedida na fonte, não inspeção no fim), enquanto a qualidade ativou a inspeção de recebimento e devolveu ao fornecedor o lote com cabeça fora de tolerância — a matriz QA movendo a detecção da inspeção final pra origem. Um desvio foi tratado no percurso: a trava precisou de regulagem fina pro torque-alvo, feita pela manutenção sem parar a linha e registrada em ata. Com o piloto validado (retrabalho em 5,2% e OEE em 71%), as contramedidas foram estendidas aos demais turnos, tudo documentado na Folha de Kobetsu Kaizen.
D1 Quais contramedidas bloqueiam cada causa comprovada? (5W2H)
O 5W2H saiu com 4 contramedidas, cada uma amarrada à causa que bloqueia: calibração da parafusadeira incorporada ao CIL do posto + trava de torque (causa 1 — condição básica); torque-alvo formalizado no padrão de aperto (causa 1 — método); inspeção de recebimento do parafuso com critério de tolerância e devolução do lote não conforme (causa 2); LPP e OJT dos montadores. Investimento: R$ 12 mil, com dono e prazo por ação.
D2 Como as contramedidas foram executadas — datas reais, evidências e ferramentas do pilar aplicadas?
Executei em piloto de 2 semanas no 2º turno, onde a perda concentrava: calibração feita e trava de torque instalada em 05/05 (foto anexada), torque-alvo exposto no posto, check de calibração dentro do CIL desde 06/05, inspeção de recebimento ativa desde 02/05 com o lote não conforme devolvido ao fornecedor. As ferramentas do pilar guiaram a execução — Pareto perda-custo definindo a ordem das ações e poka-yoke impedindo o aperto fora do torque. Piloto validado com 5,2% de retrabalho e OEE em 71% → contramedidas estendidas aos 3 turnos em 19/05.
D3 Como o time foi comunicado e treinado ANTES de virar a chave? (LPP/OJT)
Ninguém virou chave sem treinar: LPP do aperto com torque-alvo publicada no posto e OJT com os montadores do 2º turno ANTES do piloto (28–30/04), depois com os demais turnos antes da expansão — presença assinada e avaliação prática de aperto. A expedição e o recebimento foram comunicados formalmente das mudanças.
D4 Quais desvios do plano ocorreram — e o que foi decidido em cada um?
Um desvio registrado: a trava de torque saiu de fábrica com faixa mais larga que o torque-alvo e precisou de regulagem fina — a manutenção ajustou sem parar a linha, com o ajuste documentado em ata de 07/05. Nenhuma outra ação desviou de prazo ou escopo.
D5 A Folha de Kobetsu Kaizen está atualizada com a execução completa?
A Folha de Kobetsu Kaizen está atualizada com a fase completa: fotos do antes/depois do posto, as 14 etiquetas com status de tratamento, medições de torque pré e pós-calibração, registro da devolução do lote, LPPs, listas de OJT e o 5W2H com status e datas reais. É o dossiê que sustenta a verificação.
Checar
Na mesma régua da valorização: retrabalho de 12% para 4,3%, OEE de 66% para 74% (ganho quase todo na Qualidade), ganho de R$ 108 mil/ano validado e B/C real de 9,0.
A verificação usou o mesmo item de controle, a mesma folha de verificação e o mesmo cálculo de OEE da valorização — régua trocada não prova nada. No piloto o retrabalho já havia caído de 12% para 5,2%; com as contramedidas nos 3 turnos, fechou em 4,3%: meta de 5% batida e superada. O OEE decomposto mostra de onde veio o ganho: de 66% (D 89% × P 85% × Q 87%) para 74% (D 91% × P 86% × Q 95%) — 8 pontos, com a Qualidade respondendo por quase todo o salto e a Disponibilidade ganhando 2 pontos pela queda das paradas da parafusadeira. O KAI explica o resto: 100% das parafusadeiras dentro do plano de calibração do CIL e auditorias semanais de torque sem desvio. O ganho foi validado com a Controladoria na mesma régua da valorização — R$ 9 mil/mês ≈ R$ 108 mil/ano — contra custo total de R$ 12 mil: B/C real de 9,0. Oito semanas de monitoramento seguraram o índice em ~4,5%, sem recorrência do defeito bloqueado, e o refugo caiu junto, sem nenhum efeito colateral no ritmo da linha.
C1 Comparando antes × depois na mesma régua: qual foi o resultado? (KPI + KAI)
KPI na mesma régua e mesmo formato de gráfico do início: retrabalho de 12% para 4,3% das unidades (piloto: 5,2%), meta de 5% superada, e OEE de 66% para 74% contra meta de 73%. KAI acompanhando: 100% das parafusadeiras no plano de calibração do CIL e 8/8 auditorias semanais de torque conformes — é o que explica de onde veio o resultado.
C2 Qual o ganho validado em R$ na régua da valorização — e qual o B/C real do projeto?
Ganho decomposto no OEE: Qualidade 87% → 95% (o retrabalho é a maior fatia da perda de qualidade), Disponibilidade 89% → 91% (menos paradas por travamento da parafusadeira) e Performance 85% → 86% (menos interrupções de ritmo pra recuperar peça). Ganho validado com a Controladoria na MESMA régua da valorização: R$ 9 mil/mês recuperados ≈ R$ 108 mil/ano. Custo total realizado do projeto: R$ 12 mil (calibração, trava, horas da equipe). B/C real = 9,0 — acima do 8,2 estimado na priorização.
C3 O resultado sustentou ao longo do monitoramento — e o que você faria se não sustentasse?
Monitorei 8 semanas após a expansão, cobrindo 2 trocas de lote de parafusos: índice estável em ~4,5%, sem nenhuma semana acima de 5%, e OEE oscilando entre 73% e 75%. Se o patamar voltasse a subir, o caminho seria voltar à condição básica e ao Why-Why — causa mal identificada não se resolve com mais ação.
C4 Houve efeitos secundários — em segurança, qualidade ou outras perdas?
Efeitos secundários checados: o refugo de componentes caiu junto (a desmontagem de retrabalho danificava peças) e a hora extra do fim de mês sumiu. Nenhum impacto no tempo de ciclo do posto nem em segurança — a trava de torque não alterou a ergonomia do aperto, e a rede de ar restaurada reduziu o ruído do posto.
Agir
SOP com torque-alvo, CIL do posto, OJT nos 3 turnos, pillar board com limite de reação — e o padrão replicado pra linha 2: ganho seguro é padrão, ganho completo é expansão horizontal.
Pra o ganho não escorregar de volta, a padronização fechou o ciclo: SOP de aperto publicado com torque-alvo e trava configurada (algo que nunca existira formalizado), CIL do posto de fixação incorporando o check de calibração e a inspeção do filtro de ar, e instrução de inspeção de recebimento do parafuso — todos com número, versão e data. Os montadores dos 3 turnos foram treinados no padrão via LPP e OJT, com registro arquivado e o tema incluído na matriz de habilidades e na integração de novos. O pillar board ganhou a carta de controle diária do retrabalho com limite de reação em 6% — passou disso, a regra é parar, recalibrar e checar o lote. E o TPM não deixa a solução presa no posto modelo: o padrão de calibração com trava foi expandido horizontalmente pra linha 2, que usa o mesmo modelo de parafusadeira, com benefício adicional estimado de R$ 60 mil/ano. Remanescente no mapa de perdas: o encaixe incorreto (2º do Pareto), recomendado como próximo ataque.
A1 Que padrão foi criado ou revisado? (SOP/CIL/LPP com número, versão e data)
Publiquei o SOP-MON-011 v1 (aperto com torque-alvo e trava configurada — antes o aperto não tinha padrão formalizado), o CIL-MON-004 v1 (limpeza, inspeção e lubrificação do posto de fixação, com check diário de calibração e inspeção do filtro-regulador de ar) e a IT-QUA-007 v1 (inspeção de recebimento de parafusos, com critério de tolerância e regra de devolução). Todos com número, versão e data de 20/06/2026, expostos no posto, mais as 3 LPPs do aperto.
A2 Quem foi treinado no padrão — e como fica quem chegar depois? (OJT + matriz de habilidades)
OJT nos 3 turnos com avaliação prática de aperto (14 montadores, registros assinados). O SOP e o CIL entraram na matriz de habilidades do posto de fixação e no roteiro de integração de novos montadores — interface com o pilar de Educação & Treinamento pra ninguém chegar sem passar pelo torque-alvo.
A3 Como fica a gestão à vista que segura o ganho? (pillar board: item de controle + plano de reação)
O pillar board da montagem ganhou a carta de controle diária do retrabalho, com limite de reação em 6%, ao lado do OEE mensal e dos KAIs (calibração no plano do CIL e auditoria semanal de torque). Plano de reação: acima de 6%, parar o posto, recalibrar a parafusadeira e verificar o lote em uso — dono: líder do turno, com reporte ao dono do pilar FI na reunião semanal.
A4 Onde mais a solução se aplica — e qual o plano de expansão horizontal?
Expansão horizontal mapeada e iniciada: a linha 2 usa o mesmo modelo de parafusadeira e recebeu o CIL com check de calibração, a trava e o SOP adaptado em jul/2026, com os montadores da linha 1 como multiplicadores no OJT. Benefício adicional estimado: R$ 60 mil/ano, já lançado no mapa de perdas da planta.
A5 Quais as lições aprendidas, as perdas remanescentes e o próximo ataque indicado pelo mapa de perdas?
Lições: a limpeza inicial mostrou em um turno o que 6 meses de apontamento não mostravam, e a medição de torque derrubou a hipótese 'óbvia' de falta de treinamento, evitando gastar energia no alvo errado; defeito de componente comprado se bloqueia no recebimento, não na linha. Remanescentes no mapa de perdas: encaixe incorreto (15% do Pareto) — recomendado como próximo Kobetsu Kaizen — e o refugo residual. Folha de Kobetsu Kaizen arquivada no acervo do pilar FI.
Ancorado no pilar de Melhoria Específica (FI) e conduzido como Kobetsu Kaizen, o projeto atacou a maior perda da montagem final no mapa das 16 grandes perdas — defeito e retrabalho no posto de fixação, valorizada em R$ 168 mil anuais. A condição básica foi restaurada antes da análise (limpeza inicial com 14 etiquetas de anomalia, parafusadeira recalibrada, rede de ar corrigida) e o Why-Why fechou as duas causas raiz, bloqueadas na fonte com plano de calibração dentro do CIL, trava de torque e inspeção de recebimento. O índice de retrabalho caiu de 12% para 4,3% das unidades, superando a meta de 5%, e o OEE da montagem subiu de 66% (D 89% × P 85% × Q 87%) para 74% (D 91% × P 86% × Q 95%) — o ganho veio quase todo do fator Qualidade. O ganho validado com a Controladoria na mesma régua da valorização é de R$ 108 mil/ano, com B/C real de 9,0. Após 8 semanas o item de controle seguia estável em ~4,5% no pillar board, sem recorrência do defeito bloqueado, e o padrão de calibração com trava já foi expandido horizontalmente para a linha 2, com benefício adicional estimado de R$ 60 mil/ano. (projeto ilustrativo)
Pronto pra atacar a maior perda do seu equipamento?
Use este case como referência de profundidade — valorize a perda em R$, restaure a condição básica, prove a causa raiz com dados, prove o ganho na mesma régua e padronize pra perda não voltar.